¿Qué son las 5S?
Las 5S es una técnica de gestión original de Japón y que se basa en 5 fases simples, así las 5S japonesas o las 5S de la calidad son: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (disciplina). El nombre del método ( 5S ) se llama así porque está formado por 5 etapas, cada una de las cuales empieza por S en japonés. en japonés.
¿Cuáles son los objetivos principales de la técnica 5S?
Los objetivos relacionados con el aspecto del puesto de trabajo, el orden en las herramientas, el ambiente de trabajo, la seguridad.
Ejemplos de lo que se pretende evitar es:
Movimientos innecesarios en el flujo de trabajo.
Aspecto sucio del entorno laboral.
Falta de seguridad laboral en el puesto, uso de gafas y protecciones.
Falta de instrucciones en planta.
Los proyectos de implantación de 5S deben ser abordables y medibles, cortos en el tiempo. Sus mejoras visuales son muy evidentes, lo que da la sensación de que se mejoran cosas.
A su vez, el análisis del puesto de trabajo y flujo del proceso permite mejora continua. Para proyectos 5S la dirección debe dotar de recursos, y hay un cambio en la cultura de la empresa importante.
Fases de implantación de las 5S
1. Seiri – Eliminar
Seiri significa clasificar y eliminar del puesto de trabajo los elementos innecesarios para poder realizar la tarea asignada al puesto de trabajo. Por lo que hay que separa lo necesario de lo prescindible para evitar posibles despilfarros:
Espacio
Transportes innecesarios
Menor inventario
Tiempo para encontrar útiles
Para cada herramienta hay que preguntarse si es útil o no, y además si es útil ahora o en el futuro.
Podemos encontrar como beneficios inmediatos de la fase Seiri los siguientes:
Aumento de espacio en planta.
Organización de los recursos, y minimización de tiempos de procesos.
Aumento en seguridad laboral.
2. Seiton – Ordenar
Seiton consiste en establecer un orden u organización para los recursos necesarios del proceso productivo. El objetivo es disminuir el tiempo en encontrar los recursos.
La implantación de Seitos implica la delimitación de cada área de trabajo y de las comunicaciones entre ellas. Y a su vez definir el sitio específico para cada cosa.
Si nos llevamos al lado práctico, el desarrollo de Seiton consiste en especificar y documentar donde se usa y se almacena cada elemento (facilitar y ‘automatizar’ la localización de los recursos en función de su uso). Se trata de encontrar una localización óptima en función de dónde se utiliza, la frecuencia, y la dificultad de su manipulación y mantenimiento.
Con esta fase se consigue entre otras cosas una mayor accesibilidad a los elementos necesarios, mejora en la seguridad de la empresa, aumento de la productividad global de la planta.
3. Seiso – Limpieza e inspección
La fase Seiso implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca de defectos. Se trata de anticipar el defecto o la falla. La aplicación de esta fase implica la asunción de la limpieza como una de las tareas más a realizar, como algo imprescindible y enfocándose desde un punto de vista del mantenimiento preventivo de la máquina o recurso. Con lo cual no basta con mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos. Hay que usar la limpieza como herramienta para detectar posibles fallos o averías. Las soluciones a los defectos deben ser definitivos.
Los beneficios de esta fase (seiso) son muy parecidos a la aplicación de una correcta política de mantenimiento preventivo, y son básicamente el incremento del tiempo entre averías (reducción del número de averías) y decremento del riesgo de accidentes laborales.
4. Seiketsu – Estandarizar
La cuarta fase consiste en estandarizar lo conseguido en las fases anteriores para que los beneficios se prolonguen en el tiempo. Se trata de estandarizar o procedimentar determinadas acciones o procesos mejoradas en los apartados anteriores. La manera óptima de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de instrucciones técnicas a modo de esquema, que permitan de manera rápida consultar cómo hacer determinada tarea.
Para que dicha estandarización tenga éxito y dure en el tiempo hay que tener en cuenta que hay que las tareas derivadas de los 5S se deben asignar de manera concreta a cada operario. Estas actividades se deben tratar como parte del proceso productivo, y no como una acción nueva o extra. Y hay que hacer seguimiento continuo y de manera medible de las acciones realizadas.
5. Shitsuke – Disciplina
Shitsuke significa disciplina. El objetivo de esta fase es hacer que las acciones derivadas de las fases anteriores se automatice y se convierta en una acción más del proceso productivo.
¿Por dónde comenzar a implantar las 5s?
La implantación de las 5S en la empresa debe comenzar de manera controlada y acotada, no tiene sentido empezar con un proyecto que abarque a toda la empresa, si no que es mucho más factible empezar con una zona pequeña o acotada e ir experimentando y adquiriendo el conocimiento sobre esta, para posteriormente adaptar al resto de la empresa.
De esta manera, será más fácil comenzar el proyecto con un éxito, se dotará a la metodología de cierta fama de éxito, y nos dará una primera idea de los problemas que nos encontraremos posteriormente.
Es importante acotar y cuantificar la zona de actuación, buscando unos objetivos claros, y pudiendo realizar mediciones de lo conseguido.
Para poder medir el avance de consecución del proyecto es buena idea realizar auditorías 5S. Estableciéndose una sistemática y un cuestionario parecidos a los necesarios para las auditorias de calidad.
De esta manera siempre se evaluarán los mismos aspectos, no se dejarán temas por tratar y los resultados se pueden comparar en el tiempo o entre distintas zonas.
Conclusiones 5S
Los principios de las 5S no se limitan solo a una planta productiva, se pueden aplicar a cualquier tipo de actividad (oficina, mercado, etc).
La herramienta 5S es un proceso de mejora continua, que no exige un nivel de conocimientos elevados, si no que trata temas bastante elementales y que lo conforman 5 procesos (cuyas palabras en japonés empiezan por S). Las fases son eliminar lo sobrante, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y la autodisciplina de mantener los pasos anteriores. A pesar de la no complejidad técnica de ninguno de los pasos anteriores, la necesidad de disciplina, hace que muchos de estos proyectos fracasen.
Algunos de los beneficios obtenidos con esta herramienta son:
Aumento de la productividad
Disminución de número de averías y aumento de vida de herramientas
Aumento de la seguridad laboral
El desarrollo de los 5 pasos hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso productivo.
FUENTE: Lean Manufacturing 10
